鋅合金壓鑄件是以鋅為主、鋁為輔的合金，其化學(xué)穩(wěn)定性差，因此需要用其它金屬層予以保護(hù)，電鍍層便是其中之一。但在鋅合金壓鑄件電鍍前應(yīng)了解其鋅、鋁含量之比。鋁含量過(guò)高，會(huì)加速表面層的氧化，造成鍍層結(jié)合力下降：鋁含量過(guò)低，則影響零件的韌性，在使用過(guò)程中易出現(xiàn)斷裂。從電鍍及其使用角度來(lái)考慮，合金中的鋁含量在3.5%～4%之間為佳。
鋅合金壓鑄件鍍前處理合理與否，是電鍍成敗的關(guān)鍵。但在其鍍前處理過(guò)程中，往往會(huì)將其前處理等同于其它金屬材料的前處理，或者忽視了其中某個(gè)工序，而造成大量鍍件返工或報(bào)廢。由于鋅合金壓鑄件的特殊性，故返工很難，這就是鋅合金壓鑄件在電鍍過(guò)程中廢品率高的原因。
2鋅合金壓鑄件鍍前處理的注意事項(xiàng)
2.1了解鋅合金壓鑄件的結(jié)構(gòu)特性
鋅合金壓鑄件表面很像蒸饃表面，有一層0.02～0.10mln厚、光滑致密的金屬層，在其下方則是疏松、多孔的結(jié)構(gòu)。因此在機(jī)械拋光時(shí)，嚴(yán)防拋穿其光滑致密層，避免疏松、多孔的內(nèi)材暴露，致使鍍層產(chǎn)生起泡、脫皮等不良現(xiàn)象。
2.2掌握鋅合金壓鑄件的化學(xué)性能
在壓鑄過(guò)程中，工藝因素的影響會(huì)造成同一個(gè)鋅合金壓鑄零件中產(chǎn)生富鋅和富鋁的部位。強(qiáng)堿優(yōu)先溶解富鋁相，強(qiáng)酸則優(yōu)先溶解富鋅相。若除油或浸蝕過(guò)程中使用強(qiáng)堿或強(qiáng)酸，在電鍍時(shí)則會(huì)引起鍍層起泡及脫皮，嚴(yán)重影響成品率。為此，鋅合金壓鑄件不宜在強(qiáng)酸或強(qiáng)堿中除油及浸蝕。
2.3滿足鋅合金壓鑄件預(yù)鍍層的尺寸要求
鋅合金壓鑄件在鍍前處理完成后，要預(yù)鍍打底層。一般是在無(wú)NaOH的氰化鍍銅槽內(nèi)鍍銅，或者在中性鍍鎳液中鍍鎳。管狀零件應(yīng)在焦磷酸鹽鍍液中沉積。
其鍍層厚度應(yīng)不小于61，否則極薄的銅層會(huì)很快擴(kuò)散到鋅合金中，形成一層極脆的銅鋅合金，影響鍍層質(zhì)量。銅層越薄，則銅向鋅合金內(nèi)擴(kuò)散的速度越快。
2.4加速鋅合金壓鑄件鍍前處理與入槽電鍍的銜接速度
鋅合金壓鑄件的鍍前處理，是為了除去零件表面上的油污以及零件在空氣中久留后被氧氣氧化而生成的氧化膜，讓鍍液中的金屬離子直接沉積在純凈的表面上。鍍前處理完成后的零件，應(yīng)立即入槽電鍍，不允許在大氣中或水槽內(nèi)久留，以免表面再被氧化或在表面上形成水化物，影響鍍層的結(jié)合力。若零件已出現(xiàn)輕度氧化膜或水化物，可在10g/L的硼酸液中浸一下，然后轉(zhuǎn)入l0L的NaCN液中活化，使表面恢復(fù)純凈。
3鋅合金壓鑄件鍍前處理的工藝規(guī)范
鋅合金壓鑄件鍍前處理的工藝流程有2種：
(1)機(jī)械拋光→化學(xué)除油→電解除油→清洗→浸蝕→清洗→預(yù)鍍。
(2)機(jī)械拋光→一步法除油浸蝕→清洗→脫灰色膜→清洗→預(yù)鍍。
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